“小改小革“加速山金重工选冶设备生产

在山金重工组装车间，一辆辆选冶设备正走下生产线，与传统生产工艺不同的是，这些新设备都采用了新工艺，生产工时进一步减少。

今年以来，山金重工充分挖掘职工聪明才智，激发职工创新激情，在“小改小革”方面做足文章，推进降本增效、提升劳动效率，让“小革新”发挥出“大作为”。

6m³新型矿车传统的“成型式”工艺，是先铆接车厢，在厢体成型后，需要先在上面划线，再进行点焊加固槽钢的工作。

矿机总装车间通过“小改小革”技术革新活动，深度优化生产工艺，将传统的“成型式”铆装改为“分段式”制作组装，保证了产品质量的稳定性，节省了时间，提高了生产效率，从细微之处为企业发展提供保障、增强动力。

新型的“分段式”工艺，是通过制作模具，先将槽钢标准化成型，再进行箱体总装，这样直接省略了繁琐的划线过程，不仅减少了人工划线不准确造成的误差，有效控制了产品的标准化，还节省了时间，大大提高了生产效率。

同时在优化过程中，发现锯床在切割6m³新型矿车槽钢的45°角时，每次都需要人工爬到锯条上方核对角度，不仅操作不方便且存在安全隐患。通过反复测量和试验，将锯床前段加装一个45°角定位装置，批量切割槽钢时不再需要每次调整角度，缩短了加工流程，有效的避免了安全隐患。新工艺通过数据测试，每生产一辆矿车，仅加装加固槽钢这个流程可节省40分钟。