二季度，鑫汇公司以氰冶工艺流程、井下运输系统和通风保障系统为突破口，瞄准高风险、高强度、高依赖的关键工序实施精准技改，推动现场管理从“人盯”向“智控”加速转变。
氰冶工艺环节自动化升级，降低作业风险。针对浸出、置换、压滤等工序中人工依赖度高、风险暴露频繁的痛点，围绕“自动化赋能、本质安全加固、隐患源头治理”主线实施系统性升级。在自动化层面，锌粉添加环节新增自动添加系统，可依据工艺参数实时调节投加量，精准度与稳定性大幅提升；浸出液、洗涤水等介质引入在线流量监测装置，实现连续数据采集与同步上传分析，为工艺优化提供实时依据；压滤机远程操控系统赋予作业人员远程启停、卸料等操作能力，有效隔离与高危环境的接触，降低劳动强度的同时保障生产连续性，实现安全绩效与运行效率的双向突破。
井下电机车无电区段智能切换装置，保障运输安全。研发储能式快速投切与轨道感应定位相结合的智能通行装置，并率先在6号井230米中段27线溜井处完成部署。该装置的核心突破在于当电机车驶入无电区段前，可自动识别车头方向，瞬时切换备用供电回路，实现动力无缝衔接；内置失电自保逻辑与冗余制动触发单元，保证车辆全程处于受控低速状态，彻底告别“滑行盲驾”，真正达成“车过电随、人机隔离”。投用后，从物理层面直接切断触电与电弧灼伤的事故链条，失控冲撞和脱轨概率大幅下降，有效稳定溜井运输效率，并根据运行数据跟踪情况向更多井下场景延伸覆盖，以更低成本、更高可靠性守护井下运输生命线。
一氧化碳智能联动风机系统，实现按需通风增效。自主研发一氧化碳检测风机联动智能控制系统，创新采用“人走机启、达标停机”的反向联动策略，当人员撤离后，系统持续监测一氧化碳浓度，直至浓度回落安全值再自动停机，确保通风作业完全按实际需求精准执行，不放过任何超标风险的同时杜绝空载运转。实际运行数据显示，局部通风设备无效能耗降低超30%，风机累计运转时长显著缩短，轴承磨损、电机过热等故障频率下降，维护成本同步缩减，作业面一氧化碳浓度始终受控，为作业人员构筑起可靠气体安全屏障，推动井下通风向精细化、智能化管理转型，实现安全水平与运营效率的协同跃升。